Goings先生参考客户提供的图纸在KeyCreator中创建了整个外壳的一个实体模型。实体模型允许两个人从不同的角度来旋转和观察该几何体，这样他们可以了解如何将该几何体“分割”成可以单独加工的独立零件。他们发现使用现成的标准尺寸的挤压铝坯能够减小浪费，使材料成本最低。然后可以把这些零件装配成一个完整的工件。Krieger先生建议利用点焊将装配件组装到一起，然后在现场进行铝浸焊。
该铝制电子仪器外壳是通过组装零件生产出来的，这些零件是作为六个单独的工件(如插图中所示)来加工制造的。车间的灵活编程选项使KMC能够迅速地向客户提交样品并赢得订单
基于这种预制造策略，KMC提交了投标。该投标的价格非常有竞争力，引起了客户的强烈兴趣，但是他们还是有一点担心与这样一家新的、不熟悉的承包商签署合同。
“我们认为递送一个我们自己的样品零件也许能抓住这笔业务，” Krieger先生说。Krieger和Goings先生两人给自己两周的时间来生产样品，其中包括1周的周转时间来进行铝浸焊。这意味着要在4天内加工出所有的零部件，并维持车间当前的生产。
利用CAD中的零件模型，Goings先生为每个加工工序制定了单独的文件。例如，每个侧板的外部是一道工序；每个面板的内部(背面)是另一道工序。Krieger先生把较为简单的外侧加工分配给车间编程，而把更复杂、重复性更高的内部几何体加工交给CAM系统。Krieger先生承担了车间编程的任务，并把CAM编程分配给了KMC的主要Mastercam程序员Shuford Swift。
“在Hurco上，我将几何体以DFX文件格式导入到一个屏幕上，然后开始跟随提示在会话模式下建立刀具加工路径，” Krieger先生解释说。“这使我能够在提示下选择被调用的几何体的某些部分，而不必一条线一条线、一段弧一段弧的重建模型。”在CAM站上通过导入合适的几何体也达到了类似的节约时间的效果。
由于加工中心控制装置的灵活性，第一步操作在一台机床上通过会话方式产生，而第二步操作在Mastercam中进行了编程，并在另一台机床上以G代码方式运行。“这使我们产生了这样的想法，如果我们赢得该任务，那么可以创建多个工序用于生产运作，” Krieger先生说。车间编程系统使KMC能够轻松地创建模型来重复或替换加工程序，以匹配多个零件工序。“这种作用是巨大的，” Krieger先生说。“它使得从构造原型到生产的转换变得平滑得多、快速得多。”
当所有单独的零件都加工好以后，联锁边使四个侧板与仪表前盖紧密地配合在一起，而外部框架滑入另一端。该设计形成了一个独立的外壳，它的内外所有细节部分也已加工好，全都准备好进行点焊。
“当我们把样品提交给客户时，给他们留下了非常良好的印象，”Goings先生得意的说。“我们赢得了这份订单。”
实现技术的价值
对于Krieger先生而言，能够分享制造技术，而不仅仅是出售工时，这使他作为加工车间业主的生活更有意义。与过去“不说话制造零件”的时代相比，与设计工程师们相互合作并有效地予以响应，这使我们现在可以更令人满意的使用技能和经验。关键是利用加工和软件资源把想法融入零件中。这使得车间能够向数据值中添加全部差异，特别是当创造性和生产率一样重要时。
